近日，走進(jìn)威海君樂輪胎有限公司的生產(chǎn)車間，一條條輪胎“走”過檢測(cè)通道，經(jīng)過對(duì)產(chǎn)品規(guī)格、型號(hào)、花紋等信息進(jìn)行智能識(shí)別和X光自動(dòng)判級(jí)，隨后通過機(jī)械臂運(yùn)作直達(dá)倉庫指定位置。
這是今年君樂輪胎剛剛完成的輪胎物流輸送智能化改造項(xiàng)目，能夠?qū)崿F(xiàn)從硫化車間到檢驗(yàn)到入庫全程自動(dòng)化。“我們淘汰了27臺(tái)老舊設(shè)備，更新了輪胎自動(dòng)分揀設(shè)備，現(xiàn)場(chǎng)操作人員減少了60%，分揀處理能力也由2100條/天提升至3620條/天，提升了72.38%。”威海君樂輪胎有限公司總工程師張其虎說。
在提高效率的同時(shí)，通過技術(shù)改造還大大降低了能耗。通過提升氮?dú)狻⒄羝睦寐剩瑔挝划a(chǎn)品能耗由157千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸產(chǎn)品降至144千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸產(chǎn)品，降低能耗8.28%，該指標(biāo)已優(yōu)于《輪胎單位產(chǎn)品能源消耗限額》中規(guī)定的標(biāo)桿水平（235千克標(biāo)準(zhǔn)煤/噸產(chǎn)品），在行業(yè)內(nèi)形成顯著能效優(yōu)勢(shì)。
這是君樂輪胎綠色智造體系的縮影，在獲評(píng)“全國輪胎行業(yè)能效領(lǐng)跑標(biāo)桿企業(yè)”和“山東省首批重點(diǎn)行業(yè)能效領(lǐng)跑者企業(yè)”稱號(hào)桂冠的背后，是一場(chǎng)貫穿十年的技術(shù)革命。
在輪胎行業(yè)，技術(shù)迭代、成本壓力與市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)交織。雖然技術(shù)改造投資大、回收周期長，但是從2015年開始，君樂輪胎就通過持續(xù)的技術(shù)改造，打出一系列“組合拳”，深入向“高端化、智能化、綠色化”縱深發(fā)展。“2024年，公司投入1300多萬元進(jìn)行‘綠色’升級(jí)，累計(jì)節(jié)約電能120萬千瓦時(shí)，節(jié)省蒸汽1.2%。”張其虎說。
為了能夠更好地實(shí)現(xiàn)設(shè)備升級(jí)，君樂輪胎在向設(shè)備生產(chǎn)提出需求后，一旦遇到技術(shù)難題，張其虎團(tuán)隊(duì)就會(huì)同廠家展開“技術(shù)會(huì)診”，充分發(fā)揮彼此的優(yōu)勢(shì)，逐項(xiàng)克服難題，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)目標(biāo)。
項(xiàng)目技改不是階段性任務(wù)，而是伴隨企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的動(dòng)態(tài)優(yōu)化過程。根據(jù)企業(yè)發(fā)展需要，君樂輪胎通過優(yōu)化設(shè)備管理、提升生產(chǎn)效率，推動(dòng)膠料配方和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等技術(shù)持續(xù)升級(jí)，目前膠芯熱貼工序已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了全自動(dòng)化，其他工序的自動(dòng)化程度也達(dá)到了80%以上，正在朝著“密煉—半成品—成型—硫化—檢測(cè)—入庫”全流程智能化生產(chǎn)的目標(biāo)邁進(jìn)。
今年4月，公司成立了君樂數(shù)智運(yùn)營平臺(tái)項(xiàng)目推進(jìn)領(lǐng)導(dǎo)小組，全面升級(jí)輪胎智慧平臺(tái)建設(shè)。“今年，我們會(huì)改建一條密煉工序到半成品工序膠料自動(dòng)輸送線，全面應(yīng)用AI、數(shù)字孿生等技術(shù)，全流程智能化決策，爭(zhēng)取創(chuàng)建國家級(jí)智能工廠。”張其虎說。
多個(gè)技術(shù)改造項(xiàng)目穩(wěn)步推進(jìn)，是君樂輪胎自身邁向高端化、綠色化發(fā)展的重要一步，通過先進(jìn)工藝技術(shù)與設(shè)備和改善管理等措施，能夠?qū)⒐?jié)能減排的壓力消解在生產(chǎn)全過程，生動(dòng)書寫了傳統(tǒng)制造業(yè)向可持續(xù)發(fā)展模式轉(zhuǎn)型的“君樂樣本”。
